В постоянно меняющемся ландшафте строительной отрасли инновации в строительных материалах и производственных процессах играют ключевую роль в удовлетворении потребностей современного строительства. Одним из таких инноваций, получивших значительную популярность, является линия по производству газобетонных блоков (AAC).
Прежде чем подробно рассмотреть производственную линию, важно понять, что представляют собой газобетонные блоки (AAC). Газобетонные блоки (AAC) — это лёгкий пористый строительный материал. Они изготавливаются в основном из кремнистых материалов, таких как летучая зола, песок или кремниевые отходы, а также известковых материалов, таких как известь и цемент. В смесь добавляется пенообразователь, обычно алюминиевая пудра. В результате серии производственных процессов получается материал с большим количеством равномерно распределённых мелких пузырьков воздуха. Эта уникальная структура обеспечивает газобетонным блокам характерную лёгкость, отличные теплоизоляционные свойства и высокую огнестойкость.
Процесс производства газобетонных блоков (AAC)
Подготовка сырья
Производственный процесс начинается с подготовки сырья. Например, если в качестве кремнистого материала используется летучая зола, её может потребоваться измельчить до нужной степени помола. Песок же часто требует измельчения до состояния пульпы. Комовую известь обычно измельчают и измельчают, а гипс добавляют в смесь и измельчают вместе с другими материалами, такими как летучая зола или известь.
Цемент, известь и другие добавки тщательно дозируются и хранятся в силосах, готовые к процессу дозирования.
Дозирование и смешивание
После подготовки сырья его точно дозируют в соответствии с определённой формулой. Отмеренные количества летучей золы (или песчаного шлама), цемента, извести, гипса и воды смешивают в большом смесителе. Этот процесс смешивания обеспечивает равномерное распределение всех компонентов в смеси.
В некоторых случаях для нагрева пульпы до оптимальной температуры, обычно около 40–50 градусов Цельсия, может использоваться пар. Затем добавляется алюминиевый порошок (пенообразователь) и перемешивается около 1 минуты. Добавление алюминиевого порошка вызывает химическую реакцию, в результате которой выделяется водород, образующий пузырьки воздуха в конечном продукте.
Заливка и предварительное отверждение
Тщательно перемешанная смесь заливается в формы. Эти формы тщательно спроектированы для придания газобетонным блокам желаемой формы и размера. После заливки формы перемещаются в зону предварительного отверждения, часто в камеру для отверждения с температурой 50–70 градусов Цельсия. Здесь смесь начинает твердеть и схватываться в течение 2–3 часов.
Резка
После того, как предварительно отвержденные блоки достигают определенного уровня твердости, их извлекают из форм и помещают на тележку для резки. Для резки блоков до окончательных размеров используются специализированные отрезные станки. Процесс резки отличается высокой точностью, что позволяет производить блоки различных размеров и форм, отвечающие различным строительным требованиям. Этот процесс может включать в себя как горизонтальные, так и вертикальные разрезы для создания желаемой геометрии блока.
Автоклавирование и отверждение
Разрезанные блоки затем загружаются на тележки для отверждения и группируются перед отправкой в автоклав. Автоклав — это большой сосуд высокого давления, где блоки отверждаются при высокой температуре и давлении. В качестве рабочей среды используется насыщенный водяной пар. Процесс автоклавирования обычно длится несколько часов и значительно повышает прочность и долговечность блоков газобетона. Отверждение паром под высоким давлением вызывает химическую реакцию между кальцийсодержащими материалами и кремнийсодержащими материалами, образуя гидрат силиката кальция, который придает блокам окончательную прочность.
Обработка готовой продукции
После завершения процесса автоклавирования готовые блоки газобетона извлекаются из автоклава. Затем они проходят проверку качества, и бракованные блоки отбраковываются. Затем высококачественные блоки упаковываются, паллетируются и подготавливаются к транспортировке на строительные площадки.
Преимущества линии по производству газобетонных блоков (АГБ)
Высокая эффективность и производительность
Линия по производству газобетонных блоков (АГБ) предназначена для крупномасштабного производства. Современные производственные линии часто отличаются высокой степенью автоматизации, что значительно повышает скорость и производительность производства. Например, некоторые линии могут производить до 400 000 кубических метров газобетонных блоков (АГБ) в год. Такая высокая производительность позволяет удовлетворить растущий спрос на газобетонные блоки на строительном рынке.
Стабильное качество продукции
Автоматизированные и точно контролируемые процессы на производственной линии обеспечивают стабильное качество продукции. Каждый блок производится в соответствии с высокими стандартами, имеет одинаковые размеры и физические свойства. Такая стабильность критически важна для строительных проектов, поскольку упрощает процесс строительства и обеспечивает лучшую структурную целостность.
Энергоэффективность
Многие линии по производству газобетонных блоков (АГБ) разработаны с учетом энергоэффективности.С этой точки зрения, использование систем рекуперации отходящего тепла в процессе автоклавирования может снизить энергопотребление. Кроме того, лёгкий вес газобетонных блоков (AAC) означает, что на их транспортировку требуется меньше энергии, что дополнительно способствует общей экономии энергии в цепочке поставок для строительства.
Экологичность
Газобетонные блоки (AAC) считаются экологически чистым строительным материалом. Они часто производятся с использованием промышленных отходов, таких как летучая зола, что помогает снизить воздействие этих отходов на окружающую среду. Более того, их лёгкий вес сокращает количество материала, необходимого для строительства, что приводит к снижению энергопотребления в процессе строительства и потенциальному сокращению выбросов углерода.
В заключение следует отметить, что линия по производству газобетонных блоков (AAC) — это сложная и эффективная производственная система, играющая важнейшую роль в производстве высококачественных, лёгких и экологичных строительных материалов. Поскольку в строительной отрасли приоритетом остаются устойчивое развитие и энергоэффективность, в ближайшие годы линия по производству газобетонных блоков, вероятно, получит ещё более широкое распространение.
